登录  
 加关注
查看详情
   显示下一条  |  关闭
温馨提示!由于新浪微博认证机制调整,您的新浪微博帐号绑定已过期,请重新绑定!立即重新绑定新浪微博》  |  关闭

陶乐的博客

基本吃素,坚持走路,遇事少怒,劳逸适度!

 
 
 

日志

 
 
 
 

自锻花纹钢方法大公开_沃克恶狼的口袋_经验口袋  

2009-11-07 14:12:03|  分类: 刀枪剑棍 |  标签: |举报 |字号 订阅

  下载LOFTER 我的照片书  |
 
自锻花纹钢方法大公开 

 

论上国内打的都是传统的碳钢类的花纹钢,国外自锻的也大多数也是这样的。
常用的硬钢是:T-10(也叫碳10,特10,含碳0.95~0.1%国外叫1095卡巴军刀就是了,高碳工具钢在花纹钢里呈黑色)。T-8(还是高碳工具钢,好锉刀和刨刀就是,含碳0.8%)。
偏门点的是高碳钢刨刀,美工刀片(还是工具高碳钢)。铁轨钢(高碳但是在花纹钢里是发白的)。弹簧钢(也叫65锰,国外叫5160,含碳0.6~0.65%不太好锻和,但是强度好淬火不容易出意外)。轴承钢( 高碳高铬滚珠轴承钢国内常用GCr15,国外叫52100,含碳1.0~1.1%难锻和还是发白,淬得好的话高硬度和耐磨)
常用的中碳钢以汽车轴最常见,1.5~1.8圆一斤便宜好找,就是40Cr(含碳0.4~0.45%,相当于45号钢吧),好锻得很,建议新手用于配合普通角铁练手。
45号钢,接近国外做花纹钢常用的1050,好锻和。但是还是建议搞汽车轴便宜~
常用软钢的是A-3钢,普通的低碳钢角铁,建筑钢板,螺纹钢筋就是了。普遍得很。在花纹钢里发白。
毛铁,比A-3还软(主要是含碳几乎没有,淬不起来,所以和A-3一样叫死铁)~~这料子被人玩悬了。龙泉的花纹刀常有人哄骗说是自锻毛铁和中碳钢锻造而成。但是要自己炼钢还不如块把钱或者几块钱的料子,我承认自己也能做,但是有必要花那么多工夫就做块多钱的废汽车轴和A-3钢吗???自锻的钢质精纯?靠!能打出汽车轴那么含碳准确而均匀的我就死给你看。那是古代的做法,从矿石开始!连自己炼钢到成品才3000块?你就是做出来也没人信你!就算是日本的现代刀新新刀一类的都用什么青黄白纸类的现成钢~忽悠个什么劲啊~
为什么要两种钢在一起做花纹钢呢?两种钢含碳不同才能在酸洗后有色差,纹就出来了啊~一黑一白。所以用色差不明显的两种钢打在一起就得不到好的花纹钢了,比如铁轨和A-3百来层就没有什么明显的纹。古代如果单纯用硬的钢做刀就容易脆,淬火也容易断崩裂,有软钢就能让硬钢好发挥。楼主不要担心刀口正好赶上软钢,因为百来层后口子是软硬交错很繁密的,根本你就别想哪种钢在口子!你不可能控制那零点零几厚度的百来层里面哪个在口子上。
花纹钢的材料选择~依刀具的大小用途来做~50CM以下的用含碳高些的组合,因为韧性的考虑小些。大刀的就用含碳中等的组合。含碳量的估算可以这样~(高碳含量+低碳含量)除以2~~~~0.5%算中碳钢~其他就好算了吧?
象铬钢(国内叫3Cr13类的硬质不锈钢,3Cr13就是洋江菜刀常用)含铬高的国内还没人锻~但是也锻得!真空锻造就行!国外不锈钢类的就是类似办法,所以才有粉末花纹钢,瑞典花纹钢,这些都是不锈钢类的了。碳钢类的反而由于能在铁匠铺做,所以大厂就不做了,留给世界各地的锻造高手们很多的发挥空间。
选择好点的焦碳,铁匠师傅会告诉你的,差的煤含硫高锻合时容易裂边。出现裂边要及时磨掉,坚决不要可惜!要不然下回锻打的时候这地方绝对夹灰成渣坑!
打花纹钢的时候含碳低的组合不用加辅料~比如练手的汽车轴加A-3就直接加热到1100度(白热,刚开始飞火星)就打。巴掌大的块约1斤多要分4~5次加热锻打,每次不能打太大块,从一边打慢慢前推。如果想一次加热锻打完可能你还没打到的地方就会出现过烧脱碳变死铁(就是只有纹而淬不起硬度了)!!!遇到偶尔出现的气泡要注意观察,用錾子敲开再补火锻合!这组合900度淬盐水(比你喝的菜汤明显咸就行)硬度约HRC53~55,比洋江3Cr13菜刀的HRC50~52强些。
含碳高的组合加热到500~600度的时候要在钢块侧面分层的地方撒上硼砂,它会融化渗入钢层的缝隙,排除杂质。锻打的时候会向外飞开不影响钢的成分。不然锻和难度很高的。
制作的小技巧~加热快速!温度准确!这样越高水平就越能减少脱碳,估算的含碳量就越准确!练吧!哥们,夏天练的时候要适当喝点绿豆沙,中暑很正常。当初我就是因为这个发了个把礼拜的低烧(我是南方的,这里夏天37~38度很正常,工业城市闷热得很啊。)
看看是怎么6~~~8层起步的,先把两种钢分别锻打成40CM的长条,然后每条截成3~4段然后象扑克牌一样软硬错开码好,记得不要搞错软3条硬也要3条,怕错的话做点记号也行。然后夹好用电焊点边,不能点太多以免影响花纹,能不散开就够了。这样锻打成钢条后还是上气锤做成扁长条,在6或8层钢条的其中一面从头到尾用粉笔画一条直线再截成6~8条(粉笔画是做记号),然后把有粉笔记号的那一面都朝上,记住画哪一面都无所谓,双数开头的钢两面是不一样的。这样码好再焊再打。你这样得到的花纹钢保证花纹线条均匀还减少了火焊的次数就能减少脱碳,记得做记号避免一样的钢叠在一起。电焊在锻打的时候会飞溅开的,不要怕怕~~~~~含量很少而且不难看,做好刀腐蚀的时候你会看到点的。
酸洗~
这个偏方就不少,什么电瓶水啊~草酸啊~硫酸啊~硫酸铜啊~看你是什么职业的,能弄到什么就来什么吧~但是大部分新手连花纹钢什么样都没见过,自然白瞎了~
我是化工厂里做事故防护的,和污染检测的化验室很近。我是用30%的硫酸拿羊毛刷上(硫酸对纯羊毛~丝绸~塑料~陶瓷~不反应),这样省酸,也好控制~~
洗完后要泡清水!你会看到浮起来点东西。泡10分钟就差不多了,拿出来用羊毛轮和角磨机(或者叫手砂轮?)上抛光蜡。这样就不那么容易锈了。
没有我那么方便职业的朋友也不用担心~坛子里前段时间流行的电解法也能做。
有点心计的朋友还可以试看自己配蓝色的硫酸铜溶液干看~青虹剑再现江湖~天地变色草木含悲~到时候鬼神听你号令~~~哥们可以请二郎神上身了~人挡杀人佛挡杀佛~青龙白虎来护法!!!拨若拨落米~嘛呢嘛呢轰~~~
赶走二郎神~真魂归位~~~不好意思打字太慢,累坏了,刚刚抽根烟歇了会~打这些费了个多小时~
开花胚的办法在这里~
现在说说花纹钢的开胚了,一般说来比较多的做法是在片片相叠打好的钢条上做花纹。如果是高山流水纹的话我是用砂轮边角或者切割机磨出来相互错开的豁口再锻平,如果是雨点纹的话我是用台钻钻出大小不平的锥形坑(不能用敲的坑)。我和朋友介绍的时候一般把这样的花纹叫平面纹。
比较费力的办法是扭绞纹,办法和名字一样我就不多说了。纹路有点象斜的流水纹。
还有一个办法是两种的综合~~嘿嘿~~~缠绕纹。把约百来层的钢料拉成长条然后做点平面纹,关键的是再找一个钢棒把烧软的花纹钢条缠绕上去(有点象弹簧~呵呵~)。最后锻合打成刀形。
各方法的优缺点:
平面纹容易实施,只要解决了锻打就没有什么高难度了。缺点是在磨的过程里容易损失花纹的复杂性,比如:在做凹磨的过程里平面的地方和原先设想的纹相差不大,但是在凹面里流水般的线纹就很多了,越到刀口越明显。所以很多平面纹的刀为了避免花纹损失都打成大“V”面的刀形先再磨,但是这样做锻打成型是很难精确的,想磨得多点精确点又损失了花纹。哎~~鱼翅和熊掌啊!!
扭绞纹优点是不怕凹磨与切割花纹保持稳定。如果能线切割的话就算直接做精确的大V面也不会损失。缺点是扭绞的过程中只要钢料里有一点锻不合的小缝就会顺着撕开,所以要高温下一点点地扭,辛苦啊!
缠绕纹比平面纹不容易损失花纹,比扭绞纹也省不少力气。缺点也是有点综合~比平面纹费点力但是不算太多,比扭绞纹容易在刀口上有点花纹变形但是要比平面纹好多了。花纹也不一定象扭绞纹那样单调得就象斜的流水纹。
但是总的说来容易做又容易损失的平面纹也不是一无是处。平面纹容易控制花纹,举个例子:钻4个坑挨紧点两大两小,再把大的坑用锥形手磨头斜向外扩大点。那么想想看锻平后是什么样呢??对了,是蝴蝶!!!不要做太多在一把刀上,空的地方不要做纹免得影响蝴蝶的线条。这个例子是给大家开阔思路的,大家还有什么好点子欢迎贡献出来。我刚开始的时候是用橡皮泥模拟的,用我的小三在上面钻啊挖啊就知道了,朋友们也试试看~
不知道显摆了那么多各位新手心里有底了吗?打退堂鼓的人有了吧?
也不知道这样说出来会不会招来打击啊~各位高手们,不好意思啊~兄弟我最近被废了武功~柳州现在市容大整顿,乱搭乱盖的全部~~统统地~死了死了地!和我配合得好的铁匠铺现在跑到很远了~锻打轴承钢和D-2还行,打花纹钢?~现在大铺子里的铁匠开口就问我要多少?说出来要铁轨配汽车轴,连听我牛逼的都不见了~
哎~现在我这里就剩自己郁闷的份了~
前面把自己的经验都贡献出来是希望各位能把我难走完的路继续下去~到时候别忘了发个照片上来让我暖暖心窝啊~
我在坛子里回了个贴后才发现发贴的兄弟是我以前在百兵教过了的,所以整理了点重发出来方便新手们了解花纹钢~各位担待点了~ 常用的汽车轴,半轴套,在花纹钢里是黑点的颜色~




引文来源  自锻花纹钢方法大公开_沃克恶狼的口袋_经验口袋
  评论这张
 
阅读(337)| 评论(0)

历史上的今天

评论

<#--最新日志,群博日志--> <#--推荐日志--> <#--引用记录--> <#--博主推荐--> <#--随机阅读--> <#--首页推荐--> <#--历史上的今天--> <#--被推荐日志--> <#--上一篇,下一篇--> <#-- 热度 --> <#-- 网易新闻广告 --> <#--右边模块结构--> <#--评论模块结构--> <#--引用模块结构--> <#--博主发起的投票-->
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

页脚

网易公司版权所有 ©1997-2018